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Wie nutzen Hersteller Industriecomputer für die digitale Transformation?
Blog

Wie nutzen Hersteller Industriecomputer für die digitale Transformation?

14.07.2026
Inhaltsverzeichnis


Einführung

Fabrikleiter, Automatisierungsingenieure, IT/OT-Teams, Maschinenbauer und Systemintegratoren stehen vor demselben Problem: Produktionsanlagen erzeugen wertvolle Daten, aber ein Großteil dieser Daten bleibt in separaten Maschinen eingeschlossen.
Ein Werk kann CNC-Maschinen aus verschiedenen Anschaffungszeiten, SPS-Steuerungen von unterschiedlichen Herstellern, Prüfgeräte mit serieller Schnittstellenkommunikation und neue Produktionssysteme über Ethernet angebunden haben. Die Bediener erfassen möglicherweise weiterhin manuell Produktionsleistung, Ausfallzeiten oder Prüfergebnisse.
Dies führt zu mehreren Problemen:
  • Produktionsleiter können den Maschinenstatus nicht in Echtzeit einsehen.
  • Die Wartungsteams rücken erst aus, nachdem die Geräte bereits ausgefallen sind.
  • MES-Plattformen können keine vollständigen Produktionsdaten empfangen.
  • Die Qualitätsaufzeichnungen werden in separaten Systemen gespeichert.
  • Ältere Geräte können nicht direkt mit Cloud-Plattformen kommunizieren.
  • Die Daten aus verschiedenen Produktionslinien verwenden uneinheitliche Formate.
  • Pilotprojekte zur digitalen Transformation lassen sich nicht ohne Weiteres auf die gesamte Fabrik ausweiten.
Der wirtschaftliche Druck nimmt ebenfalls zu. Laut Deloittes Studie zu intelligenter Fertigung und Betriebsabläufen 202592 % der befragten Führungskräfte im Fertigungssektor sind überzeugt, dass intelligente Fertigung in den kommenden drei Jahren der wichtigste Wettbewerbsfaktor sein wird. Dieselbe Studie ergab, dass 78 % mehr als 20 % ihrer Verbesserungsbudgets für Initiativen zur intelligenten Fertigung bereitstellen.
Ergebnisse der Studie „Stand der intelligenten Fertigung 2025“ von Rockwell Automation Laut einer Studie gaben 81 % der Hersteller an, dass interne und externe Zwänge die digitale Transformation beschleunigen. Zudem ergab die Studie, dass 95 % innerhalb der nächsten fünf Jahre in KI und maschinelles Lernen investiert haben oder dies planen.
Die digitale Transformation beginnt jedoch nicht mit KI-Software oder einem Cloud-Abonnement. Sie beginnt mit einem zuverlässigen Zugriff auf Produktionsdaten.
Industriecomputer bieten die Rechenleistung, Konnektivität und Anwendungsschicht, die erforderlich sind, um isolierte Geräte in vernetzte Produktionsanlagen zu verwandeln.
 
Industriecomputer für die digitale Transformation 4


Welche Rolle spielen Industriecomputer bei der digitalen Transformation der Fertigung?

Ein Industriecomputer fungiert als Brücke zwischen physischen Produktionsanlagen und digitalen Managementsystemen.
Ein typischer Datenfluss in der Fertigung sieht folgendermaßen aus:
Maschinen, Sensoren, Kameras und Roboter
↓
SPS-Steuerungen, CNC-Steuerungen, Bewegungssteuerungen und Prüfgeräte
↓
Industriecomputer oder industrieller Edge-Computer
↓
HMI, SCADA, MES, Datenbank oder lokale Analytik
↓
ERP-, Cloud-Plattform-, digitaler Zwilling- oder Unternehmensberichtssystem
Industriecomputer in der Fertigung erfüllen üblicherweise vier Hauptfunktionen.

  1. Datenerfassung

Industriecomputer sammeln Informationen von:
  • SPSen
  • Temperatur-, Vibrations-, Druck- und Stromsensoren
  • CNC-Maschinen
  • Industriekameras
  • Barcode- und RFID-Lesegeräte
  • Robotersteuerungen
  • Waagen
  • Prüf- und Messgeräte
  • Energiezähler
  • Qualitätsprüfgeräte
Je nach Gerät können die Verbindungen über Ethernet, USB, RS-232, RS-485, CAN, GPIO, PoE oder eine industrielle Erweiterungskarte hergestellt werden.

  1. Edge-Datenverarbeitung

Es ist nicht immer praktikabel, jeden einzelnen Rohdatenpunkt oder jedes Kamerabild in die Cloud zu senden.
Ein industrieller Edge-Computer kann Daten in der Nähe der Maschine filtern, organisieren, berechnen und analysieren. Anschließend kann er ausgewählte Ergebnisse an MES-, ERP- oder Cloud-Plattformen senden.
Die lokale Verarbeitung ist dann sinnvoll, wenn die Anwendung Folgendes erfordert:
  • Schnelle Reaktionszeiten
  • Kontinuierlicher Betrieb bei Netzwerkunterbrechungen
  • Reduzierte Cloud-Bandbreite
  • Lokale Bildverarbeitung
  • Kontrolle sensibler Produktionsdaten
  • Sofortige Alarme oder Maschinenaktionen

  1. Systemintegration

Fabriken arbeiten häufig mit Anlagen verschiedener Hersteller und Generationen. Industriecomputer können Middleware, Protokollkonvertierungssoftware, Datenkonnektoren oder kundenspezifische Anwendungen hosten, die Daten normalisieren, bevor sie an ein anderes System gesendet werden.
Dies ermöglicht es Industriecomputern, die Kommunikation zwischen folgenden Elementen zu unterstützen:
  • Maschinen und SCADA
  • SPS und Datenbanken
  • Produktionslinien und MES
  • MES und ERP
  • Edge-Anwendungen und Cloud-Plattformen
  • Alte serielle Geräte und moderne Ethernet-Netzwerke

  1. Hosting industrieller Anwendungen

Industriecomputer können Anwendungen wie die folgenden ausführen:
  • HMI-Software
  • SCADA-Clients
  • MES-Terminals
  • Bildverarbeitungssoftware
  • KI-Inferenzanwendungen
  • Software zur Geräteüberwachung
  • Datenprotokollierungsprogramme
  • Lokale Datenbanken
  • Fernwartungstools
  • Digitale Arbeitsanweisungen
Fabrikschicht Typische Ausrüstung Rolle des Industriecomputers
Ausrüstungsschicht Sensoren, Maschinen und Kameras Betriebs- und Prozessdaten erfassen
Steuerungsschicht SPSen, Roboter und CNC-Steuerungen Statusinformationen und Befehle austauschen
Kantenschicht Industriecomputer Daten verarbeiten, speichern, filtern und normalisieren
Operationsschicht HMI, SCADA und MES Produktion anzeigen, steuern und verwalten
Unternehmensebene ERP, Cloud und Analytik Unterstützungsplanung und Geschäftsentscheidungen


Warum verwenden Hersteller Industriecomputer anstelle von handelsüblichen PCs?

Ein handelsüblicher Computer mag in einem sauberen Büro funktionieren, aber Produktionsumgebungen stellen andere Hardwareanforderungen.
In Fabriken können Computer Staub, Vibrationen, elektrischen Störungen, Temperaturschwankungen, begrenztem Platzangebot und kontinuierlichem Betrieb ausgesetzt sein. Zudem benötigen sie möglicherweise Schnittstellen, die bei Consumer-Computern unüblich sind.
Erfordernis Industriecomputer Kommerzieller Computer
Betriebsplan Konzipiert für industrielle Arbeitslasten und lange Betriebszyklen Hauptsächlich für den Büro- oder Privatgebrauch konzipiert.
Kühlung Lüfterlose und aktiv gekühlte Modelle erhältlich Setzt üblicherweise auf verbraucherorientierte Kühlkonzepte.
Industrielle Schnittstellen Kann COM-, CAN-, GPIO- und mehrere LAN-Anschlüsse umfassen. Konzentriert sich üblicherweise auf Standard-Verbraucheranschlüsse
Erweiterung PCIe-, PoE-, Framegrabber- und I/O-Kartenoptionen Die Expansion variiert und kann begrenzt sein.
Installation Wand-, DIN-Schienen-, Gestell-, Paneel- oder Maschinenmontage Üblicherweise desktoporientiert
Plattformlebenszyklus Industrieplattformen könnten länger verfügbar bleiben Modelle können sich häufig ändern
Leistungsaufnahme Gleichstrom- und Weitspannungsoptionen sind bei ausgewählten Modellen verfügbar. Verwendet üblicherweise Standard-Netzadapter oder Netzteile.
Umweltgestaltung Ausgewählte Modelle unterstützen einen breiteren Temperaturbereich und eine höhere Vibrationsfestigkeit. Üblicherweise für kontrollierte Umgebungen vorgesehen
Anpassung Optionen für Ein-/Ausgänge, Gehäuse, BIOS und Systemabbild sind möglicherweise verfügbar. Begrenzte Anpassungsmöglichkeiten auf Projektebene
Das bedeutet nicht, dass jeder Industriecomputer wasserdicht, lüfterlos, für einen breiten Temperaturbereich geeignet oder stoßfest ist. Diese Eigenschaften hängen vom jeweiligen Modell ab.
Hersteller sollten die Hardware-Spezifikationen stets an die reale Betriebsumgebung anpassen, anstatt anzunehmen, dass alle Industriecomputer den gleichen Schutz bieten.
Industriecomputer für die digitale Transformation 3


Wie nutzen Hersteller Industriecomputer für die digitale Transformation?

  1. Echtzeit-Produktionsüberwachung und OEE-Analyse

Eines der ersten Projekte zur digitalen Transformation in vielen Fabriken ist die Echtzeit-Produktionsüberwachung.
Industriecomputer erfassen Maschinenstatus, Zykluszeit, Ausstoß, Alarme, Ausfallzeiten und Qualitätsinformationen. Die Daten können auf einem lokalen Dashboard angezeigt oder an SCADA- und MES-Plattformen übertragen werden.
Ein typischer Datenfluss sieht folgendermaßen aus:
SPS oder Maschinensteuerung → Industriecomputer → SCADA oder MES → Produktions-Dashboard
Dies ermöglicht es den Produktionsteams, Fragen wie die folgenden zu beantworten:
  • Welche Maschinen sind aktuell in Betrieb?
  • Welche Linie ist stehen geblieben?
  • Was hat die Ausfallzeit verursacht?
  • Ist die tatsächliche Zykluszeit länger als die Zielzeit?
  • Wie viele Produkte wurden während der Schicht fertiggestellt?
  • Wie hoch ist die aktuelle Gesamtanlageneffektivität (OEE)?
  • Wo liegt der Produktionsengpass?
Industriecomputer verringern die Abhängigkeit von manuellen Aufzeichnungen und helfen Managern, Entscheidungen auf der Grundlage aktueller Produktionsdaten anstatt von Schichtabschlussberichten zu treffen.
Hersteller, die ein solches Projekt planen, können auch den SINSMART-Leitfaden zur Auswahl eines solchen Systems konsultieren. Industrie-PC für CNC-MaschinenüberwachungDie

  1. Verbindung von Altmaschinen mit digitalen Systemen

Die digitale Transformation erfordert nicht immer den Austausch alter Produktionsanlagen.
Viele ältere Maschinen funktionieren zwar noch zuverlässig, haben aber keine direkte Anbindung an MES-, SCADA- oder Cloud-Plattformen. Einige nutzen RS-232 oder RS-485, andere sind auf proprietäre Steuerungen oder ältere Software angewiesen.
Ein Industriecomputer kann als Datenerfassungs- und -umwandlungsknoten zwischen der Maschine und einem modernen digitalen System dienen.
Ältere Ausrüstung Möglicher Zusammenhang Digitales Reiseziel
CNC-Maschine Ethernet- oder serielle Kommunikation MES oder Maschinenüberwachungsplattform
SPS Ethernet-, RS-485- oder Erweiterungsschnittstelle SCADA oder Datenbank
Prüfmaschine USB-, COM- oder Datenerfassungskarte Qualitätsmanagementsystem
Barcode-Lesegerät USB- oder serielle Verbindung Rückverfolgbarkeitsdatenbank
Industriekamera Gigabit-Ethernet, USB oder PoE Anwendung für maschinelles Sehen
Energiezähler RS-485 oder Ethernet Energiemanagementplattform
Gängige Protokolle sind beispielsweise Modbus RTU, Modbus TCP, OPC UA oder MQTT. Die Kompatibilität hängt jedoch vom Maschinenprotokoll, der Steuerung, dem Treiber, der Software und den verfügbaren Schnittstellen ab.
Ein Industriecomputer macht nicht automatisch jede ältere Maschine kompatibel. Ingenieure sollten die Anlagen prüfen, bevor sie die Hardware auswählen.

  1. Vorausschauende Wartung und Zustandsüberwachung

Die traditionelle Instandhaltung ist oft reaktiv oder basiert auf festen Zeitplänen.
Die reaktive Instandhaltung beginnt nach einem Ausfall. Die planmäßige vorbeugende Instandhaltung kann Teile austauschen, bevor sie tatsächlich verschlissen sind. Die vorausschauende Instandhaltung nutzt Betriebsdaten, um Veränderungen zu erkennen, die auf ein zukünftiges Problem hindeuten könnten.
Industriecomputer können Daten erfassen von:
  • Vibrationssensoren
  • Temperatursensoren
  • Stromsensoren
  • Akustische Sensoren
  • Drucksensoren
  • Ölqualitätssensoren
  • Maschinenalarme
  • Wartungsaufzeichnungen
Der Industriecomputer kann die Informationen lokal vorverarbeiten, Trends berechnen, abnormales Verhalten erkennen und Warnmeldungen an eine Wartungsplattform senden.
Ein grundlegender Arbeitsablauf sieht folgendermaßen aus:
  1. Sensoren erfassen Daten zum Zustand der Geräte.
  2. Der Industriecomputer empfängt und organisiert die Daten.
  3. Die lokale Software vergleicht die Daten mit normalen Betriebsbedingungen.
  4. Das System erkennt ungewöhnliche Veränderungen.
  5. Das Wartungspersonal erhält eine Benachrichtigung.
  6. Eine Inspektion kann vor dem Auftreten eines größeren Fehlers geplant werden.
Für die Standardzustandsüberwachung kann ein stromsparender, lüfterloser Industrie-PC ausreichend sein. Komplexere Analysen erfordern möglicherweise einen leistungsstärkeren Prozessor, zusätzlichen Speicher oder eine lokale KI-Beschleunigung.

  1. Maschinelles Sehen und automatisierte Qualitätsprüfung

Maschinelles Sehen ist eine der wertvollsten Anwendungen von Industriecomputern in der Fertigung.
Ein Industriecomputer kann sich mit einer oder mehreren Kameras verbinden, Bilder empfangen, Inspektionssoftware ausführen, Ergebnisse speichern und Gut-/Schlecht-Signale an eine SPS, einen Roboter oder einen Sortiermechanismus senden.
Zu den gängigen Aufgaben im Bereich der maschinellen Bildverarbeitung gehören:
  • Oberflächenfehlererkennung
  • Dimensionsmessung
  • Komponentenpositionierung
  • Optische Zeichenerkennung (OCR)
  • Barcode-Lesung
  • Produktklassifizierung
  • Montageprüfung
  • Etikettenprüfung
  • Automatisierte Sortierung
  • Produktionsrückverfolgbarkeit
Ein Bildverarbeitungssystem kann beispielsweise ein Bauteil unmittelbar nach der Montage prüfen. Der Industriecomputer analysiert das Bild, speichert das Ergebnis und sendet ein Ablehnungssignal, wenn das Bauteil die Prüfregeln nicht erfüllt.
Die Hardwareauswahl hängt von der Anzahl der Kameras, der Auflösung, der Bildrate, der Schnittstellenbandbreite, der Inspektionssoftware und den Anforderungen an die Reaktionszeit ab.
Arbeitslast im Bereich Bildverarbeitung Wichtige Hardwarevoraussetzung
Einzelkamerainspektion Geeignete CPU- und Kameraschnittstelle
Mehrere Gigabit-E-Kameras Ausreichende LAN-Bandbreite und unabhängige Ports
PoE-Kamerasystem PoE-Anschlüsse oder eine Erweiterungskarte
KI-Fehlererkennung GPU-, NPU- oder andere KI-Beschleunigung
Hochauflösende Bildspeicherung Schnelle SSD und ausreichende Kapazität
Echtzeitsortierung Verarbeitung mit geringer Latenz und zuverlässige Ein-/Ausgabe
SINSMART bietet konfigurierbare Computerlösungen für maschinelles Sehen für Anwendungen, die von der Barcode-Erkennung bis hin zur komplexeren Bilderkennung reichen.

  1. MES-, SCADA- und ERP-Integration

Ein häufiges Missverständnis ist, dass ein Industriecomputer MES, SCADA oder ERP ersetzt.
Normalerweise ist das nicht der Fall.
Stattdessen liefert der Industriecomputer die zuverlässige Felddatenverarbeitung und Konnektivität, die diese Systeme benötigen, um Produktionsdaten zu empfangen.
System Hauptfunktion Rolle des Industriecomputers
HMI Interaktion des lokalen Bedieners Startet oder verbindet die Bedienerschnittstelle
SCADA Überwachung und Steuerung Liefert Echtzeit-Gerätedaten
WIR Produktionsabwicklung und Rückverfolgbarkeit Verknüpft Maschinenereignisse mit Arbeitsaufträgen
ERP Unternehmensressourcen und -planung Empfängt zusammengefasste Produktionsinformationen
Cloud-Plattform Zentralisierte Analysen und standortübergreifendes Management Empfängt ausgewählte Edge-Daten
Ein Industriecomputer kann beispielsweise Produktionszahlen von einer SPS auslesen, diese einem MES-Arbeitsauftrag zuordnen, die Daten bei einer Netzwerkunterbrechung lokal speichern und die Datensätze synchronisieren, sobald die Verbindung wiederhergestellt ist.
Diese Architektur hilft Herstellern, unvollständige Datensätze zu vermeiden und die manuelle Dateneingabe zu reduzieren.

  1. Edge Computing und lokale KI-Inferenz

Cloud Computing eignet sich für die Speicherung großer Datenmengen, die zentrale Verwaltung, das Modelltraining und die Analyse über mehrere Produktionsstätten hinweg. Allerdings bieten Cloud-Plattformen möglicherweise nicht die für jede Produktionsaufgabe erforderliche Reaktionszeit.
Industrielle Edge-Computer verarbeiten zeitkritische Daten in der Nähe ihres Ursprungs.
Edge-Verarbeitung ist besonders nützlich für:
  • Echtzeit-Qualitätsprüfung
  • Maschinenzustandswarnungen
  • Lokale Prozessoptimierung
  • Bild- und Videoanalyse
  • Unterstützung der Produktionsliniensteuerung
  • Fabriken mit beschränktem Netzwerk
  • Hochvolumige Sensordaten
  • Sensible Produktionsinformationen
Cloud-Plattformen bleiben weiterhin nützlich für:
  • Langfristige Trendanalyse
  • Unternehmensberichterstattung
  • Werksübergreifende Vergleiche
  • Zentralisierte Anwendungsverwaltung
  • KI-Modelltraining
  • Großflächige Datenspeicherung
Hersteller müssen sich daher in der Regel nicht zwischen Edge- oder Cloud-Lösungen entscheiden. Eine praxisorientierte Architektur verarbeitet dringende Daten auf Industrierechnern und überträgt ausgewählte Informationen an Unternehmens- oder Cloud-Systeme.
Siemens beschreibt Industrial Edge Computing als eine Möglichkeit, die IT/OT-Integration, die OEE-Überwachung, die intelligente Wartung, die Produktionsanalyse, die KI-gestützte Fehlererkennung und die Verbindung von der Produktionshalle zur Cloud zu unterstützen.

  1. Produktrückverfolgbarkeit und digitale Qualitätsaufzeichnungen

Die Rückverfolgbarkeit ist in der Automobil-, Elektronik-, Lebensmittel-, Pharma-, Medizintechnik- und anderen regulierten oder qualitätssensiblen Branchen wichtig.
Ein Industriecomputer kann sich mit Folgendem verbinden:
  • Barcode-Scanner
  • RFID-Lesegeräte
  • Kameras
  • Etikettendrucker
  • Waage
  • SPSen
  • Prüfgeräte
  • MES-Datenbanken
Das System kann Folgendes aufzeichnen:
  • Rohmaterialcharge
  • Produktseriennummer
  • Produktionszeit
  • Maschine oder Produktionslinie
  • Operator
  • Prozessparameter
  • Testergebnisse
  • Inspektionsbilder
  • Verpackungsinformationen
  • Endgültiger Qualitätsstatus
Mithilfe dieser Aufzeichnungen lassen sich Qualitätsprobleme leichter untersuchen, betroffene Chargen leichter lokalisieren und die für einen Produktrückruf benötigte Zeit verkürzen.
Ein branchenspezifisches Beispiel finden Sie im SINSMART-Leitfaden zur Verwendung von Industrie-PC für Lebensmittel- und GetränkeproduktionslinienDie

  1. Fernüberwachung, Energiemanagement und digitale Zwillinge

Industriecomputer können auch die Fernüberwachung von Anlagen unterstützen.
Autorisierte Techniker dürfen das System für folgende Zwecke nutzen:
  • Maschinenstatus anzeigen
  • Alarme und Protokolle prüfen
  • Genehmigte Software aktualisieren
  • Geräteprobleme diagnostizieren
  • Verwaltung mehrerer Produktionsstandorte
  • Unnötige Servicebesuche reduzieren
Für Energiemanagementprojekte können Industriecomputer Daten zu Strom, Wasser, Gas, Dampf oder Druckluft erfassen. Hersteller können dann den Energieverbrauch nach Maschine, Linie, Schicht oder Endprodukt vergleichen.
Industriecomputer können auch Daten an eine digitale Zwillingsplattform liefern. Der Industriecomputer erfasst und normalisiert reale Maschinendaten, während der digitale Zwilling den Zustand oder das Verhalten des physischen Objekts repräsentiert.
Der Industriecomputer selbst ist kein vollständiger digitaler Zwilling. Er ist ein Teil der Daten- und Recheninfrastruktur, die das digitale Modell mit dem physischen System verbindet.


Beispiel: Anbindung einer bestehenden Produktionslinie an MES

Betrachten wir eine Produktionslinie mit mehreren älteren Maschinen. Die Anlagen können Betriebsdaten über RS-485 ausgeben, aber die Bediener erfassen Produktionsmengen und Stillstandszeiten weiterhin manuell.
Das Werk möchte die Produktionslinie an sein MES anschließen, ohne die Maschinen auszutauschen.

Bestehende Probleme

  • MES kann nicht direkt mit den Geräten kommunizieren.
  • Die Produktionsdaten werden am Ende jeder Schicht erfasst.
  • Die Ursachen für die Ausfallzeiten sind noch nicht vollständig geklärt.
  • Manager können die aktuelle Ausgabe nicht einsehen.
  • Manuelle Einträge können Fehler enthalten.

Vorgeschlagene Architektur

  1. Ein Industriecomputer ist über RS-485 mit den Maschinen verbunden.
  2. Eine lokale Anwendung liest Maschinenstatus, Alarme und Produktionszahlen aus.
  3. Die Software wandelt die Daten in ein von MES akzeptiertes Format um.
  4. Der Industriecomputer speichert kurzfristige Daten lokal.
  5. Die Produktionsdaten werden über Ethernet an das MES gesendet.
  6. Sollte das Netzwerk ausfallen, sammelt der Industriecomputer weiterhin Daten.
  7. Gespeicherte Datensätze werden synchronisiert, sobald die Verbindung wiederhergestellt ist.

Erwarteter Betriebswert

Diese Art von industriellem Computereinsatz kann Folgendes bieten:
  • Aktuelleren Produktionsstatus
  • Reduzierte manuelle Dateneingabe
  • Vollständigere Ausfallzeitaufzeichnungen
  • Bessere Unterstützung für die OEE-Analyse
  • Verbesserte Rückverfolgbarkeit der Produktion
  • Weiterverwendung der vorhandenen Ausrüstung
Das tatsächliche Ergebnis hängt vom Maschinenprotokoll, der Softwareintegration, der Datenqualität und der Projektdurchführung ab. Hersteller sollten daher keine festen Effizienzprozentsätze versprechen, bevor die Lösung getestet wurde.

Industriecomputer für die digitale Transformation 2


Wie sollten Hersteller Industriecomputer in ein Projekt zur digitalen Transformation einbinden?

Schritt 1: Beginnen Sie mit einem Geschäftsproblem

Beginnen Sie nicht damit, den leistungsstärksten Industriecomputer zu kaufen.
Zuerst definieren Sie das operative Problem:
  • Ungeplante Ausfallzeiten
  • Unvollständige Produktionsdaten
  • Langsame Qualitätskontrolle
  • Mangelhafte Produktrückverfolgbarkeit
  • Manuelle Berichterstattung
  • Isolierung von Altgeräten
  • Hoher Energieverbrauch
  • Eingeschränkter Fernsupport
Ein klar definiertes Geschäftsziel erleichtert die Festlegung der Hardware- und Softwareanforderungen.

Schritt 2: Vorhandene Ausrüstung prüfen

Dokumentieren:
  • Maschinenmodell
  • Controller-Typ
  • Verfügbare Schnittstellen
  • Kommunikationsprotokoll
  • Vorhandene Software
  • Betriebssystem
  • Netzwerkverbindung
  • Installationsraum
  • Leistungsaufnahme
  • Umweltbedingungen
Durch dieses Audit wird verhindert, dass für das Projekt ein Industrie-PC ausgewählt wird, dem eine wichtige Schnittstelle oder ein Softwaretreiber fehlt.

Schritt 3: Definieren Sie die erforderlichen Daten

Sammeln Sie Daten, die eine bestimmte Entscheidung oder einen Leistungsindikator (KPI) unterstützen.
Ein OEE-Projekt benötigt beispielsweise Maschinenstatus, Produktionsmenge, Zykluszeit, Ausschussmenge und Ausfallgrund. Es werden möglicherweise nicht alle internen Reglerwerte benötigt.

Schritt 4: Starten Sie mit einem Pilotprojekt

Wählen Sie eine Maschine oder eine Produktionslinie.
Ein Pilot sollte Folgendes bestätigen:
  • Die Daten können korrekt gelesen werden.
  • Die Software ist kompatibel.
  • Die Netzwerkkommunikation ist stabil.
  • Lokale Speicherung und Wiederherstellung funktionieren einwandfrei.
  • Die Bediener können das System nutzen.
  • Das Projekt schafft einen messbaren operativen Mehrwert.

Schritt 5: Wählen Sie den Industriecomputer aus

Ordnen Sie den Computer folgendem zu:
  • Arbeitslast
  • Schnittstellenanforderungen
  • Software
  • Umfeld
  • Installation
  • Erweiterung
  • Produktlebenszyklus
  • Projektbudget

Schritt 6: Integration von OT- und IT-Systemen

Verbinden Sie den Industriecomputer mit den benötigten SPSen, Sensoren, Maschinen, Datenbanken, MES-, SCADA-, ERP- oder Cloud-Diensten.
Die Verantwortlichkeiten zwischen den Teams für Automatisierung, IT, Software und Ausrüstung sollten klar definiert sein.

Schritt 7: Zuverlässigkeit und Cybersicherheit überprüfen

Prüfen:
  • Wiederherstellung nach Stromausfall
  • Netzwerkunterbrechung
  • Datenpufferung
  • Benutzerberechtigungen
  • Fernzugriffskontrolle
  • Datensicherung und Wiederherstellung
  • Neustart der Anwendung
  • Betriebstemperatur
  • Langzeitbetrieb
Der NIST Cybersecurity Framework 2.0 Das Cybersicherheitsrisikomanagement wird anhand der Säulen Steuern, Identifizieren, Schützen, Erkennen, Reagieren und Wiederherstellen strukturiert. Dies bietet Herstellern, die immer mehr Produktionsanlagen mit digitalen Netzwerken verbinden, einen nützlichen Rahmen auf hoher Ebene.

Schritt 8: Ergebnisse messen und skalieren

Vergleichen Sie nach der Pilotphase die Ergebnisse mit den ursprünglichen Ausgangswerten.
Wenn die Architektur funktioniert, standardisieren Sie sie:
  • Hardwarekonfiguration
  • Betriebssystemabbild
  • Softwareversion
  • Schnittstellenzuordnung
  • Sicherheitseinstellungen
  • Datenformat
  • Installationsmethode
  • Wartungsverfahren
Durch die Standardisierung wird der Einsatz von Industriecomputern in mehr Maschinen, Produktionslinien und Fabriken einfacher.


Wie wählt man einen Industriecomputer für die digitale Transformation aus?

Verarbeitungsleistung

Fragen Sie, was der Industriecomputer ausführen muss.
Die Datenerfassung und Protokollkonvertierung benötigen möglicherweise weniger Rechenleistung als maschinelles Sehen mit mehreren Kameras, virtualisierte Anwendungen oder KI-Inferenz.

Speicher und Datenspeicher

Halten:
  • Anzahl gleichzeitiger Bewerbungen
  • Größe der lokalen Datenbank
  • Bild- und Videospeicherung
  • Datenaufbewahrungsdauer
  • RAID-Anforderung
  • Betriebssystem
  • Zukünftige Softwareerweiterung

Schnittstellen

Bitte bestätigen Sie die genaue Anzahl und Art der folgenden Artikel:
  • Ethernet-Anschlüsse
  • 2,5-GbE- oder Gigabit-LAN
  • USB-Anschlüsse
  • RS-232-Anschlüsse
  • RS-422/RS-485-Anschlüsse
  • DÜRFEN
  • GPIO
  • HDMI, DisplayPort oder VGA
  • PoE-Kameraanschlüsse
  • Drahtlose Verbindungen

Erweiterung

Für Projekte können folgende Anforderungen gelten:
  • PCIe-Erweiterung
  • Bewegungssteuerungskarten
  • Datenerfassungskarten
  • Framegrabber
  • PoE-Karten
  • GPU-Karten
  • KI-Beschleunigerkarten
  • Zusätzliche Netzwerkkarten

Installation und Umgebung

Überprüfen:
  • Wand-, Regal-, Paneel- oder DIN-Schienenmontage
  • Verfügbarer Platz
  • Staubpegel
  • Vibration
  • Temperatur
  • Luftfeuchtigkeit
  • Stromversorgung
  • Luftstrom
  • Servicezugriff

Softwarekompatibilität

Unterstützung bestätigen für:
  • Windows oder Linux
  • Bestehende HMI- und SCADA-Anwendungen
  • Bildverarbeitungssoftware
  • Fahrer
  • Datenbanken
  • Virtualisierung
  • Fernverwaltungstools
  • Kundenspezifische Anwendungen

Produktlebenszyklus und Anpassung

Eine erfolgreich implementierte Produktionsanlage kann viele Jahre im Einsatz bleiben. Hersteller sollten mit dem Lieferanten die Verfügbarkeit der Plattform, die Ersatzplanung, Systemabbilder, BIOS-Anforderungen, die Anpassung der Schnittstelle und den technischen Support besprechen.
Industriecomputer für die digitale Transformation 1


SINSMART Industriecomputer – Beispiele für verschiedene Projekte

Die folgenden Modelle veranschaulichen, wie verschiedene Arten von Industriecomputern unterschiedliche Aufgaben im Rahmen der digitalen Transformation erfüllen können. Die endgültige Konfiguration und Verfügbarkeit sollten für jedes Projekt bestätigt werden.
Modell Hauptkonfiguration verifiziert Geeignete Projektleitung
SIN-3412-R680E

Unterstützt Intel Core i3/i5/i7/i9 der 12./13. Generation;

bis zu 128 GB Arbeitsspeicher; zwei 2,5-GbE-Anschlüsse plus ein weiterer

Gigabit-LAN; sechs USB 3.2 Gen 2-Anschlüsse; zwei RS-232/422/485-Anschlüsse

Multi-Netzwerk-Edge-Verarbeitung,

Anwendungen mit hohem Datenerfassungs- und Erweiterungsbedarf
SIN-156-1135

15,6-Zoll-Plattform; Intel Core i5-1135G7; bis zu

64 GB DDR4; ein 2,5-GbE- und ein Gigabit-LAN-Anschluss;

sechs USB-Anschlüsse; vier serielle Anschlüsse in der aufgeführten Konfiguration

HMI, Produktions-Dashboards, Maschinensteuerung

und linienseitige Datenvisualisierung
SIN-4100-ZQ370MAV2 4U

Unterstützt Intel Core i3/i5/i7 der 8./9. Generation;

bis zu 128 GB DDR4; vier SATA III-Anschlüsse; zwei

Gigabit-LAN-Anschlüsse; 12 USB-Anschlüsse; sechs COM-Anschlüsse

Kontrollräume, zentrale Datenerfassung

und Projekte, die eine Rack-Installation oder -Erweiterung erfordern
Der SIN-3412-R680E eignet sich für Anwendungen, die moderne Prozessoren, mehrere Netzwerkanschlüsse, High-Speed-USB und industrielle serielle Kommunikation erfordern.
Der SIN-156-1135 vereint Rechenleistung und Touchscreen in einem Gerät und eignet sich daher besser für die Interaktion mit dem Bediener, HMI-Software, Prozessüberwachung und Produktions-Dashboards.
Der SIN-4100-ZQ370MAV2 ist ein 4U-Rackmount-Computer. Dieser Industriecomputer eignet sich besonders für Projekte, die interne Erweiterungen, eine zentrale Installation, mehrere Peripherieanschlüsse oder eine einfachere Hardwarewartung erfordern.
Hersteller können auch das breitere Spektrum von SINSMART erkunden. Produktpalette für Industrie-PCseinschließlich eingebetteter Industriecomputer, Rackmount-Systeme, industrielle Panel-PCs, robuste Tablets, robuste Laptops und tragbare Industriecomputer.


Wo werden Industriecomputer in den verschiedenen Fertigungsindustrien eingesetzt?

Industrie Typische Anwendungen
Automobil Roboterüberwachung, maschinelles Sehen, Rückverfolgbarkeit und Testsysteme
Elektronik Automatisierte optische Inspektion, Fehlererkennung und Geräteüberwachung
Speisen und Getränke Produktionsüberwachung, Rezepturkontrolle und Chargenrückverfolgbarkeit
Pharmazeutische Chargenprotokolle, Anlagenüberwachung und Produktionsdatenerfassung
CNC-Bearbeitung Maschinenstatus, Programmmanagement und MES-Konnektivität
Verpackung HMI, Bewegungssysteme, Barcode-Tracking und Bildverarbeitung
Lagerung AGV, AMR, RFID, Bestands- und Flottenmanagement
Maschinenbau Eingebettete Steuerung, HMI und Fernwartung
Energie und Versorgung Zustandsüberwachung, Datenprotokollierung und Gerätesteuerung
Transportausrüstung Prüfung, Diagnose und Produktionsrückverfolgbarkeit
Für logistikorientierte Einsätze bietet SINSMART zusätzliche Leitfäden an, die Folgendes abdecken: Industrie-PCs für intelligente Lagerautomatisierung Und Industrie-PCs für das Flottenmanagement von AGVs und AMRsDie
Industriecomputer für die digitale Transformation


Wie kann SINSMART Projekte zur digitalen Transformation in der Fertigungsindustrie unterstützen?

SINSMART ist die Industriecomputermarke der Hangzhou Dongtian Technology Co., Ltd. Als Fabrikhersteller und nicht als Handelsunternehmen integrieren wir Produktentwicklung, Fertigung, Vertrieb und Projektunterstützung.

Breites Portfolio an Industriecomputern

SINSMART bietet:
  • Lüfterlose eingebettete Industriecomputer
  • Industrielle Edge-Computer
  • Rackmount-Industrie-PCs
  • Industrielle Panel-PCs
  • Bildverarbeitungscomputer
  • GPU- und KI-Rechensysteme
  • Robuste Tablets
  • Robuste Laptops
  • Tragbare Industriecomputer
Dies ermöglicht es Herstellern, Systemintegratoren und Maschinenbauern, ein Hardwareformat auszuwählen, das zur jeweiligen Installation passt, anstatt für jede Anwendung einen bestimmten Computertyp vorzuschreiben.

Hardware- und Schnittstellenanpassung

Je nach Projekt und Plattform kann SINSMART Anforderungen bewerten, die Folgendes umfassen:
  • CPU, Arbeitsspeicher und Speicher
  • COM, LAN, CAN, GPIO und USB
  • PCIe-Erweiterung
  • GPU- oder KI-Beschleunigung
  • Installationsstruktur
  • Systemabbilder
  • BIOS-Einstellungen
  • Gehäuse und Branding
  • Betriebssystem
  • Projektspezifische E/A

OEM- und ODM-Unterstützung

SINSMART arbeitet mit folgenden Partnern zusammen:
  • Produktionsunternehmen
  • Systemintegratoren für Automatisierung
  • Maschinenbauer
  • Gerätehersteller
  • Industriesoftwareunternehmen
  • Importeure und Händler
Bei wiederkehrenden oder umfangreichen Projekten kann unser Team die gesamte Anwendung prüfen, anstatt Hardware nur auf Basis eines Prozessormodells zu empfehlen.

Angaben, die bei der Anforderung einer Empfehlung anzugeben sind

Um eine genauere Empfehlung für einen Industriecomputer zu erhalten, geben Sie bitte Folgendes an:
  1. Anwendung und Software
  2. Erforderliche CPU-, GPU- oder KI-Leistung
  3. Speicher und Datenspeicher
  4. Anzahl und Art der Schnittstellen
  5. Erweiterungskarten
  6. Betriebssystem
  7. Installationsmethode
  8. Leistungsaufnahme
  9. Betriebstemperatur und Umgebung
  10. Geschätzte Menge
  11. Erforderliche Zertifizierungen
  12. Anpassungsbedarf
Planen Sie ein Projekt zur digitalen Transformation der Fertigungsindustrie?
Schildern Sie SINSMART, welche Maschinen, Software, Schnittstellen und Betriebsbedingungen Ihr Projekt umfasst. Unser Team unterstützt Sie gerne bei der Auswahl einer geeigneten Industrie-Computerplattform oder bespricht mit Ihnen eine OEM/ODM-Konfiguration.


Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Was ist ein Industriecomputer in der Fertigung?


Ein Industriecomputer ist eine Rechenplattform, die für industrielle Anwendungen wie Maschinensteuerung, Produktionsüberwachung, Datenerfassung, Bildverarbeitung, Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMI) und Edge-Computing entwickelt oder konfiguriert wurde. Je nach Modell bietet er industrielle Schnittstellen, Erweiterungssteckplätze, spezielle Montagemöglichkeiten, lüfterlose Kühlung, Gleichstromanschluss oder erweiterte Umgebungsbedingungen.


Frage 2: Wie unterstützen Industriecomputer die digitale Transformation?


Industriecomputer unterstützen die digitale Transformation, indem sie Daten von Maschinen erfassen, diese in der Nähe der Produktionslinie verarbeiten, industrielle Anwendungen ausführen und nützliche Informationen an SCADA-, MES-, ERP-Systeme, Datenbanken oder Cloud-Plattformen übertragen.


Frage 3: Was ist der Unterschied zwischen einem Industrie-PC und einer SPS?


Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ist primär für die deterministische Maschinensteuerung und industrielle Ein-/Ausgabe konzipiert. Ein Industrie-PC bietet allgemeine Rechen-, Speicher-, Visualisierungs-, Datenbank-, Bildverarbeitungs- und Softwarefunktionen. Viele Fertigungssysteme nutzen SPS und Industrie-PCs gemeinsam, anstatt eines durch das andere zu ersetzen.


Frage 4: Können Industriecomputer ältere Maschinen mit MES verbinden?


Ja, ein Industriecomputer kann ältere Anlagen mit einem MES-System verbinden, sofern kompatible Schnittstellen, Protokolle, Treiber und Integrationssoftware verfügbar sind. Die Anlage muss vor der Hardwareauswahl geprüft werden.


Frage 5: Benötigen Hersteller noch Edge-Computer, wenn sie die Cloud nutzen?


Ja, wenn eine Anwendung geringe Latenz, Offline-Betrieb, lokale KI, reduzierte Bandbreite oder die Kontrolle über sensible Produktionsdaten erfordert. Edge- und Cloud-Systeme erfüllen normalerweise unterschiedliche Aufgaben und können zusammen eingesetzt werden.


Frage 6: Welcher Industriecomputer eignet sich für maschinelles Sehen?


Das optimale System hängt von der Anzahl der Kameras, der Schnittstelle, der Auflösung, der Bildrate, der Inspektionssoftware, dem Speicherplatz und der Reaktionszeit ab. Inspektionen mit mehreren Kameras oder KI können zusätzliche LAN- oder PoE-Anschlüsse, PCIe-Erweiterungen, Hochgeschwindigkeitsspeicher und GPU- oder KI-Beschleunigung erfordern.


Frage 7: Sind lüfterlose Industriecomputer immer besser?


Nein. Lüfterlose Systeme sind sinnvoll, wenn Staub, Wartung und die Zuverlässigkeit der Lüfter eine wichtige Rolle spielen. Hochleistungsprozessoren oder GPUs benötigen unter Umständen eine aktive Kühlung. Das Kühlkonzept sollte auf die Arbeitslast und die Umgebungsbedingungen abgestimmt sein.


Frage 8: Kann ein Industriecomputer mehrere Fertigungsanwendungen ausführen?


Dies ist unter Umständen möglich, wenn Prozessor, Arbeitsspeicher, Speicher, Betriebssystem und Softwarelizenzen die Arbeitslast unterstützen. Virtualisierung kann Anwendungen auch trennen, die Gesamtkonfiguration sollte jedoch vor der Bereitstellung getestet werden.


Frage 9: Welche Informationen sollte ein Hersteller bei der Anforderung eines Angebots angeben?


Bitte geben Sie die Anforderungen an Anwendung, Software, CPU oder GPU, Speicher, Datenspeicher, Schnittstellen, Erweiterungskarten, Betriebssystem, Installation, Stromversorgung, Umgebungsbedingungen, Menge, Zertifizierungsanforderungen und Anpassungsanforderungen an.


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